Để luyện được 1 mẻ thép, doanh nghiệp Việt Nam trung bình mất khoảng 90-180 phút với lượng điện năng tiêu hao từ 550-690 kWh/tấn, trong khi mức tiêu hao trung bình thế giới là 360-430 kWh/tấn với thời gian 45-70 phút). Nguyên nhân là do ngành thép vẫn đang ở trong tình trạng sản xuất nhỏ, phân tán, công nghệ, thiết bị lạc hậu, chi phí sản xuất cao.


Để giảm tiêu hao năng lượng, Tổng công ty Thép Việt Nam đã chỉ đạo các công ty thành viên đầu tư chiều sâu cải tạo các thiết bị sẵn có. Áp dụng các biện pháp kỹ thuật tiên tiến và tổ chức sắp xếp lại sản xuất như tăng công suất máy biến thế lò để rút ngắn thời gian nấu chảy và sử dụng nước làm mát tường lò và đỉnh lò để tăng tuổi thọ của lò; đầu tư thiết bị gia công phế thép để làm sạch sắt thép vụn, rút ngắn thời gian nạp liệu, giảm số lần ngừng lò và mở nắp lò, giảm tổn thất điện năng; sử dụng gang lỏng trong phối liệu; loại bỏ tất cả các lò điện có dung lượng nhỏ hơn 10 tấn, tổ chức sản xuất vào các giờ thấp điểm và bình thường, dành giờ cao điểm để kiểm tra bảo dưỡng thiết bị và chuẩn bị nguyên liệu, lắp inveter cho những thiết bị sử dụng điện như động cơ, quạt lớn… Tận dụng khí thải lò luyện thép, lò cốc để sấy nguyên liệu đầu vào; nạp phôi nóng cho các dây chuyền cán nóng… Những giải pháp này đã giúp giảm tiêu thụ nhiên liệu vào khoảng gần 20%. Tổng công ty cũng chỉ đạo các đơn vị thành viên áp dụng nhiều giải pháp.

Điển hình là Công ty CP Thép Thủ Đức đã áp dụng hệ thống nạp phôi nóng để cán thép giúp tiết kiệm được 30% năng lượng (trước đây, phôi nóng ra lò phải qua làm nguội mới đưa vào cán, vừa tổn hao thêm nhiên liệu làm nóng phôi, vừa mất thời gian). Công ty Thép Miền Nam đã lắp hệ thống thu hồi nhiệt khói thải để gia nhiệt cho không khí cấp vào lò, từ đó giảm tiêu thụ dầu FO cho lò nung; lắp đồng hồ tổng cho toàn bộ các phân xưởng sản xuất, đưa ra chỉ tiêu, định mức điện năng tiêu thụ cho từng loại sản phẩm. Nhờ đó, việc sử dụng điện năng đã đi vào nề nếp và từng bước được cải thiện. Ngoài ra, công ty còn tận dụng chiếu sáng tự nhiên ở các khu vực nhà xưởng sản xuất vào ban ngày, hạn chế việc sử dụng các thiết bị chiếu sáng…

Công ty CP Thép DANA - Ý  đã chi hơn 500 tỷ đồng đầu tư dây chuyền công nghệ luyện Consteel công suất 250.000 tấn/năm. Đây là công nghệ luyện thép có chức năng nạp liên tục nên rất tiết kiệm điện và hạn chế ô nhiễm môi trường. Với những lò luyện thép cũ, mức tiêu hao có thể lên đến 700 kWh/tấn thì công nghệ hiện đại, con số này chỉ từ 350- 400kWh/tấn thép.

Nhà máy Luyện thép Lưu Xá (Công ty CP Gang Thép Thái Nguyên) đã sử dụng 40-60% gang lỏng trong phối liệu, cải tạo thùng trung gian của máy đúc liên tục 4 dòng R4m nhằm nâng cao sản lượng và chất lượng phôi; sử dụng các loại nguyên vật liệu có chất lượng cao và các thiết bị phụ trợ vào sản xuất... góp phần rút ngắn thời gian nấu luyện ở lò điện 30 tấn, giảm tiêu hao điện năng, nâng cao tuổi thọ của các loại lò. Nhà máy cũng đầu tư một lò xử lý trước gang lỏng dung lượng 15 tấn, giảm được hơn 25% điện năng tiêu hao ở lò điện.

Công ty liên doanh sản xuất thép Việt - Australia đã thay lò nung thép công nghệ Đài Loan nhằm giảm tiêu hao năng lượng, nâng cấp phần thu hồi nhiệt, sử dụng máy biến tần, dùng bóng đèn tiết kiệm điện, không cán sản phẩm trong giờ cao điểm... Với những giải pháp đó mức tiêu hao năng lượng đã giảm 20% so với trước. Bên cạnh việc tiết kiệm năng lượng, các giải pháp này còn góp phần giảm 115 tấn khí CO2 phát thải ra môi trường.

Theo các chuyên gia, rào cản lớn nhất cho việc đầu tư công nghệ hiện đại nhằm tăng hiệu quả sử dụng điện năng chính là khả năng tài chính của nhiều DN sản xuất thép. Đây là thách thức không nhỏ trong phát triển bền vững của ngành thép Việt Nam.