Theo ông Hoàng Ngọc Phượng, Giám đốc Nhà máy phát điện nhiệt dư, Khu liên hợp Thép Hòa Phát Dung Quất được đầu tư dây chuyền hiện đại của các nước G7 giúp tối ưu hóa sản xuất, tận dụng mọi nguồn nhiệt, khí dư thừa trong quá trình luyện gang thép để nâng cao hiệu suất phát điện, tiết kiệm chi phí sản xuất tại Khu liên hợp.

Ngoài sử dụng nhiệt dư trong luyện coke để phát điện, Nhà máy còn tận dụng khí than dư thừa trong luyện gang, thép làm nhiên liệu cho nồi hơi để phát điện. Công nghệ sản xuất điện năng này đã góp phần bảo vệ môi trường, giảm lượng phát thải CO2 so với loại hình phát điện nhiệt than có công suất tương đương.

Sản lượng phát điện của Hòa Phát đạt gần 2,16 tỷ kWh.

Số liệu lũy kế 11 tháng của năm 2023, sản lượng điện tự phát của Hòa Phát Dung Quất ghi nhận đạt 1,74 tỷ KWh, tự chủ khoảng 80% tổng nhu cầu toàn khu liên hợp sản xuất Gang thép Hòa Phát Dung Quất. Cũng với giải pháp này, sản lượng phát điện tự dùng cung cấp cho Khu liên hợp Thép Hòa Phát Hải Dương đạt 418 triệu kWh. Quy đổi theo giá điện hiện hành, lượng điện phát tự chủ được của Hòa Phát tại hai khu liên hợp Hải Dương và Dung Quất có giá trị gần 3.600 tỷ đồng.

Việc thu hồi và sử dụng nhiệt dư, khí dư để phát điện là giải pháp tiết kiệm năng lượng hiệu quả, tăng tính cạnh tranh cho giá thành sản phẩm, giảm thiểu ô nhiễm môi trường.

Tập đoàn này cho biết, hiện nay, các đơn vị đang áp dụng 5 giải pháp sản xuất thép tiết kiệm năng lượng, bao gồm: thu hồi nhiệt dư, khí nóng lò cốc, lò cao, lò thổi sản xuất điện. Nhiệt dư phát sinh từ quá trình sản xuất than cốc, khí dư từ quá trình luyện gang, luyện thép được thu hồi, tận dụng phục vụ cho phát điện để cung cấp cho sản xuất. 

Ngoài ra, tập đoàn sử dụng công nghệ dập cốc khô thân thiện với môi trường để sản xuất điện; công nghệ tuabin thu hồi năng lượng quạt gió lò cao (BPRT), ứng dụng tại các nhà máy thép Hải Dương và Dung Quất; sử dụng nhiệt dư để sản xuất điện trong quá trình thiêu kết quặng.

Cuối cùng là công nghệ đúc - cán liên tục, tận dụng nhiệt từ phôi nóng, phôi nóng sau đúc có nhiệt độ 750 - 900°C sẽ được chuyển ngay sang dây chuyền cán để sản xuất thép thành phẩm. Giải pháp này đã tiết giảm tối đa sử dụng năng lượng, làm giảm chi phí sản xuất, đồng thời giảm phát thải CO₂/tấn sản phẩm.

VLXD.org (TH/ TTXVN)